Jenseits des Hand-Densitometers

Jenseits des Hand-Densitometers – Teil I

Obwohl Hand-Densitometer in vielen Flexodruckereien bereits etabliert sind, ist es wichtig zu bedenken, dass diese Geräte eigentlich keine Farbe messen und daher nicht in der Lage sind, die Farbgenauigkeit von Marken- oder Sonderfarben an der Druckmaschine zu melden.  Das Beste, was Densitometer leisten können, ist das Messen und Berichten der Dichten (Farbschichtdicke) von Volltonfarbfeldern und der Tonwertzunahme (TWZ) von Rasterpunktbereichen.  Obwohl dies beides sehr wichtige Druckmetriken sind und absolut dazu verwendet werden können, ein gewisses Maß an Prozesskontrolle im Drucksaal zu etablieren, besteht das Problem darin, dass viele Markenkunden begonnen haben, die Farbgenauigkeit anhand von gemessenen CIELab-Werten zusammen mit DeltaE-Werten als akzeptable Toleranzen für die Farbgenauigkeit festzulegen.  Daher können Drucker, die nur mit Densitometern ausgestattet sind, nicht wissen, ob die Spezifikationen der Markenfarben erreicht wurden oder welche präzisen Farbänderungen notwendig sind, um innerhalb dieser Spezifikationen zu liegen.  In diesen Situationen müssen sich Bediener mit nur einem Hand-Densitometer weiterhin auf ihre Augen verlassen – sowohl während des Einrichtens zum Farbabgleich als auch während des Produktionslaufs, um die Farbkonsistenz zu gewährleisten.  Die Gefahr hierbei sind längere Rüstzeiten, Farben, die die Spezifikation nie erreichen, und eine inkonsistente Farbwiedergabe während des gesamten Laufs, was alles zu Kundenreklamationen, Neudrucken, erhöhtem Ausschuss und letztendlich zu einer geringeren Rentabilität für die Druckerei führen kann.

Was kann eine Druckerei also tun, um ihre Effizienz im Drucksaal zu verbessern und ihre Rentabilität zurückzugewinnen?  Nun, die Antwort unterscheidet sich nicht von der Art und Weise, wie Druckereien in den letzten Jahrzehnten ihre Produktivität und Rentabilität in anderen Teilen ihres Workflows gesteigert haben.  Einfach ausgedrückt müssen Verpackungsdrucker neuere Werkzeuge einsetzen, die Wissenschaft und Technologie nutzen, um das „Raten“ bei der Farbe für die Drucker zu eliminieren und einen wesentlich berechenbareren, genaueren und wiederholbareren Farbdruckprozess zu gewährleisten.  Dies ist genau das Thema dieser dreiteiligen Blog-Serie, die sich mit den technologischen Optionen „Gut“, „Besser“ und „Best“ befasst, die heute in Verpackungsdruckereien eingesetzt werden:

• • Gut: Ersetzen von Densitometern durch Spektralphotometer
  • Besser: Hinzufügen von Farbqualitätssoftware an der Druckmaschine
  • Best: Automatisierung der Farbmessungen mit einem Inline-Spektralphotometer

Diese Woche betrachten wir die „gute“ Lösung zur Erhöhung der Farbgenauigkeit, zur Verkürzung der Rüstzeiten und zur Rückgewinnung der Rentabilität für Verpackungsdrucker.

Gut: Ersetzen von Densitometern durch Spektralphotometer

Überblick:

Ganz einfach: Hand-Densitometer messen keine Farbe und sind nicht in der Lage, die CIELab-Werte einer Farbe auszugeben. Dies bedeutet auch, dass Densitometer nicht objektiv beschreiben können, wie eine Farbe vom menschlichen visuellen System wahrgenommen wird, oder die wahrgenommenen Unterschiede zwischen zwei Farbtönen mithilfe einer ∆E-Formel quantifizieren können. Aus diesem Grund ist der Wechsel von Densitometern zu Spektralphotometern für Verpackungsdrucker ein absolutes Muss. Andernfalls können die Bediener nicht wissen, wann vertragliche Markenspezifikationen erreicht wurden oder welche Farbänderungen erforderlich sind, um diese zu erfüllen.

Dieser Wechsel ist für die Bediener relativ einfach, da Spektralphotometer weiterhin alle vertrauten densitometrischen Funktionen wie Volltondichte und TWZ anzeigen können, die wichtige Metriken für die Prozesskontrolle sind, und die Instrumente in der gleichen Weise bedient und gehandhabt werden wie Densitometer.  Zusätzlich zur Berichterstattung über densitometrische Werte und Werte der Kolorimetrik für gemessene Proben verfügen Spektralphotometer jedoch über viele weitere Merkmale und Funktionen, die den Bedienern helfen können, schnellere und genauere Farbabgleiche zu erzielen.

Workflow:

Der Workflow bei der Verwendung eines Spektralphotometers zur Überprüfung der Farbgenauigkeit ist dem eines Hand-Densitometers extrem ähnlich.  Bei einer Flexodruckmaschine wird die Maschine angehalten und eine Probe von der Rolle geschnitten, während bei einer Bogenoffsetmaschine einfach eine Probe vom Auslagestapel entnommen wird.  Die gedruckte Probe wird dann auf eine ebene Fläche gelegt, wo sie mit dem Spektralphotometer gemessen werden kann.  Nun wählt der Bediener den Messmodus am Gerät (Dichte, TWZ, CIELab, Opazität usw.), richtet die Messöffnung über der zu messenden Probe aus, startet die Messung und die Ergebnisse werden auf dem Display des Geräts angezeigt.  Wenn der Benutzer andere Messinformationen von derselben Probe sehen möchte, muss er den Anzeigemodus am Gerät ändern.

Hauptvorteile: 

• Spektralphotometer können Tausende von Referenzfarben (einschließlich Pantone-Bibliotheken) im Gerät speichern, und Farbunterschiede (∆E) zwischen einer gedruckten Probe und einer Referenz- oder Markenfarbe können automatisch angezeigt werden.
• Spektralphotometer können präzise Dichteanpassungen empfehlen, um das niedrigste ∆E an der Druckmaschine für eine bestimmte Farbe zu erreichen. Dies ist eine wertvolle Funktion, die die Rüstzeiten im Drucksaal drastisch reduzieren kann, da dem Bediener der genaue Dichtewert angezeigt wird, der für jede Farbe im Auftrag erforderlich ist, um das niedrigste ∆E zu erzielen.   In einigen Fällen kann dies darauf hindeuten, dass eine Rasterwalze gewechselt werden muss, und in anderen Fällen kann es auf Farbprobleme hinweisen, die allein durch Dichteanpassungen nicht vollständig behoben werden können.  In jedem Fall sind dies wertvolle Informationen für den Bediener, die erhebliche Zeit und Materialien einsparen können.  Betrachten Sie das folgende Beispiel, bei dem das Gerät anzeigt, dass eine Dichteerhöhung um 0,18 das aktuelle ∆E von 10,2 auf ein ∆E von nur 0,9 für diesen Abgleich mit Pantone 647 C erheblich reduzieren wird.