5 Gründe für Farbmanagement in der Verpackungsindustrie

1. Hat Ihre Druckfarbe wirklich die richtige Farbe? Wie können Sie das feststellen?

Bestimmen Sie, ob die Farbe der Druckfarbe, die Sie von Ihrem Lieferanten erhalten, innerhalb eines akzeptablen Abstands zu den vom Kunden vorgegebenen Farben und Toleranzen liegt – noch vor Ende des Druckauftrags. Befolgen Sie diese 3 einfachen Schritte:

1. Lassen Sie sich vom Farblieferanten einen Farbauftrag auf dem tatsächlichen Druckmaterial erstellen, auf dem Sie drucken werden, zusammen mit den vom Kunden vorgegebenen Farbwerten (Lab) und der Angabe, wie nah die Druckfarbe an der vorgegebenen Farbe liegt (∆E).
2. Verwenden Sie ein Spektrodensitometer, um die Farbe des Farbauftrags zu prüfen und zu verifizieren, dass sie innerhalb der vom Kunden angegebenen Farbspezifikation und Toleranz liegt.
3. Messen Sie in regelmäßigen Abständen, was gedruckt wird, um festzustellen, ob die Farbe noch innerhalb der Kundentoleranzen liegt. Der Austausch gegen einen neuen Farbeimer kann unbeabsichtigte Farbabweichungen zur Folge haben.

Diese 3 Schritte sind eine einfache Möglichkeit, Farbabweichungen zu kontrollieren, die letztendlich zu kostspieligen Nachdrucken und Materialverschwendung führen können.

2. Die Prüfung der Dichte ist nicht die Prüfung der Farbe.

Die Dichte ist die Menge an Druckfarbe, die in einem bestimmten Bereich gedruckt wird. Die Messung der Dichte ist keine Methode zur Farbprüfung. Ein Spektrodensitometer ist ideal, um zu qualifizieren, ob die gedruckte Farbe innerhalb der Kundenspezifikation und Toleranz liegt. Es kann helfen festzustellen, ob dem Farbeimer Extender hinzugefügt werden muss, ob der pH-Wert angepasst werden muss oder ob ein neuer Farbeimer ausgetauscht werden sollte.

3. Wahren Sie eine gute Farbkonsistenz zwischen verschiedenen Druckmaschinen, Schichten und Druckereien.

Es gibt drei Hauptelemente, um inakzeptable Farbabweichungen zwischen verschiedenen Schichten, Druckmaschinen und Druckereien beim selben Kundenauftrag zu minimieren:

1. Verwenden Sie ein Spektrodensitometer als Farbmessgerät. Ein Spektrodensitometer misst die gedruckte Farbe und vergleicht sie mit den vom Kunden genehmigten Farbspezifikationen und Toleranzen.
2. Stellen Sie sicher, dass die verschiedenen Schichten, Druckmaschinen und Druckereien die vom Kunden genehmigten Farbspezifikationen und Toleranzen verwenden, um zu prüfen, dass die gedruckte Farbe korrekt ist und innerhalb der vom Kunden angegebenen Toleranz liegt.
3. Farbkontroll-Trendsoftware, die die Leistung eines bestimmten Auftrags verfolgen und Berichte erstellen kann, die dem Kunden oder internen Qualitätsmitarbeitern zeigen, wie gut der Druckauftrag durchgeführt wurde.

4. Verstehen Sie, wie die Farbe Ihres Verpackungsmaterials die Farbe Ihres Druckauftrags beeinflusst.

Die Farbe Ihres Druckmaterials kann die Genauigkeit der gedruckten Farbe erheblich beeinflussen. Da Druckfarben nicht zu 100 % opak sind, scheinen die Farbe und Textur des bedruckten Materials unter der aufgetragenen Druckfarbe durch und verursachen eine sichtbare Farbabweichung, die manchmal erheblich sein kann.

Die Verwendung eines Spektrodensitometers zur Messung der Druckmaterialien gewährleistet eine konsistente Farbe zwischen den Rollen. Es hilft Ihnen auch, die Auswirkungen der Farbe Ihres Druckmaterials auf das gedruckte Endergebnis besser vorherzusagen.

5. Wenn Sie Farbe nicht messen, wie können Sie sie dann kontrollieren?

Die beste Methode zur Farbkontrolle ist die tatsächliche Farbmessung. Ein Spektrodensitometer misst die gedruckte Farbe, vergleicht sie mit der Kundenspezifikation und qualifiziert und quantifiziert, ob sie innerhalb der erwarteten Toleranzen liegt. Die Farbmessung ermöglicht es Ihnen, die Anforderungen und Erwartungen Ihrer Kunden konsistent zu erfüllen.