Ein zweigleisiger Ansatz für höhere Rentabilität – Teil I
Haben Sie den Druck zu höherer Qualität im Flexodruck bemerkt? Was ist mit dem noch verheerenderen Trend, dass Markenkunden zu einer erhöhten Anzahl von SKUs, kürzeren Auflagenlängen und engeren Farbtoleranzen übergehen? Eine solche sich verändernde Landschaft schafft ziemlich schwierige Bedingungen für Drucker, die dann viel mehr Einrichtevorgänge durchführen müssen, um die kürzeren Druckauflagen zu bewältigen. Darüber hinaus werden die Einrichtezeiten noch länger, damit Drucker die neuen engeren Farbtoleranzen erreichen können, die ihnen auferlegt werden. Zusammen bedeuten mehr Einrichtevorgänge und längere Einrichtevorgänge deutlich geringere Gewinnmargen für Flexo- und Verpackungsdrucker.
Was können Druckereien in dieser Situation tun, um ihre Rentabilität zu erhalten und dennoch die Erwartungen ihrer Kunden zu erfüllen? In den nächsten 2 Wochen werde ich einen zweigleisigen Ansatz vorstellen, den Druckereien anwenden, um die von Markeninhabern auferlegten Herausforderungen zu bewältigen. Der Blog dieser Woche wird zunächst untersuchen, wie das „Drucken nach Zahlen“ den Druckereien eine sofortige Entlastung verschaffen kann. In der nächsten Woche werden wir uns dann der Frage widmen, wie eine Investition in ein Inline-Spektralfotometer für automatisierte Farbmessungen Druckereien helfen kann. Zusammen ermöglichen diese beiden Lösungen den Druckereien, den Farbdruckprozess zu kontrollieren, das Farbraten zu eliminieren und ihren Betrieb in einen besser wiederholbaren Herstellungsprozess mit reduzierten Rüstzeiten und einer höheren Gesamtfarbqualität und Wiederholbarkeit zu verwandeln.
Ansatz # 1 – Drucken nach Zahlen
Um welche „Zahlen“ geht es hier eigentlich? Nun, das hängt ganz von der Art der Arbeit ab, die Sie drucken. Für diejenigen, die Sonderfarben wie Pantone oder Markenfarben drucken, bedeutet das Drucken nach Zahlen die Verwendung eines Spektralfotometers zur Messung der CIELab-Werte dieser Sonderfarben und die Einhaltung der mit dem Kunden vereinbarten DeltaE-Toleranzen. Farbmessungen zur Bestimmung der Genauigkeit von Sonderfarben sind weitaus besser vorhersehbar als visuelle Beurteilungen und das Raten von Korrekturen an der Druckmaschine. Mit einer einzigen Messung können viele Spektralfotometer und Farbmanagement-Softwarelösungen für den Drucksaal die Druckmaschinenbediener sofort zum niedrigstmöglichen DeltaE führen, indem sie sehr spezifische Dichteanpassungen für jede Farbe bereitstellen. In einigen Fällen zeigt die Software dem Bediener auch sofort an, ob ein grundlegendes Problem mit einer Farbe vorliegt und diese entweder an der Druckmaschine „getont“ oder in der Farbküche neu formuliert werden muss. Dies ermöglicht es, dass Mathematik und Wissenschaft schnell die Entscheidungen treffen und das subjektive Urteilsvermögen Ihrer Druckmaschinenbediener ersetzen, deren Erfahrungsstufen drastisch variieren können. Auch hier geht es darum, das Raten zu reduzieren und Ihren Farbdruckprozess in einen vorhersehbaren und wiederholbaren Prozess zu verwandeln.
Im Fall von Prozess-CMYK- oder ECG-Arbeiten gibt es viele gute Gründe, eine der vielen heute verfügbaren Industriestandard-Druckbedingungen zu übernehmen. Zu diesen Standards gehören FTA’s FIRST, ISO 12647-6, GRACoL 2013 (CRPC6) und viele andere. Unabhängig davon, welchen Standard Sie wählen, ist angesichts der Anforderungen an Flexodrucker hinsichtlich kürzerer Auflagenlängen und engerer Farbtoleranzen die Einführung eines Industriefarbstandards und das Arbeiten nach Messwerten äußerst vorteilhaft für Drucker. Es bietet eine bekannte Druckbedingung mit quantifizierbaren Farbmetriken, die gemessen und kontrolliert werden können (Dichte, CIELab, TVI, Farbwinkel usw.), um das Rätselraten zu beseitigen und sicherzustellen, dass Sie einen bekannten, stabilen und vorhersehbaren Farbprozess haben, den Sie Tag für Tag erreichen können. Während die Verwendung eines Drucksaal-Spektralphotometers als Leitfaden zum schnelleren Finden und Erreichen Ihrer Farbstandards eine Zeitersparnis beim Einrichten ist, ist auch die Durchführung regelmäßiger Farbmessungen während der Produktion wichtig, um sicherzustellen, dass Sie die Farbkonsistenz während des gesamten Auftrags aufrechterhalten. Diese Produktionskontrolle verhindert kostspielige Nachdrucke, und viele Markenkunden verlangen jetzt Messungen während der gesamten Produktion, um die Einhaltung der Auftragstoleranzen sicherzustellen.
Das war also ein Blick auf die erste Strategie, die Flexo- und Verpackungsdruckereien anwenden, um einen wiederholbareren und vorhersehbareren Druckherstellungsprozess zu schaffen. Das Eliminieren von Rätselraten ermöglicht es Druckereien, ihre Rüstzeiten zu verkürzen, Materialverschwendung zu reduzieren und farbgenauere und konsistentere Druckerzeugnisse zu liefern. Bleiben Sie dran für nächste Woche, wenn der zweite Teil dieses Blogs „Ansatz #2 – Inline-Farbmessung“ beleuchtet und zeigt, wie diese Technologie die Rentabilität für Flexo- und Verpackungsdruckereien weiter steigert. Vielen Dank und bleiben Sie bitte sicher und gesund!