Über das Densitometer hinaus – Teil 3
Effizienzsteigerung im Drucksaal – Teil 3
Vor zwei Wochen starteten wir unsere dreiteilige Blogserie, die sich mit den Upgrade-Optionen „Gut“, „Besser“ und „Am besten“ für Verpackungsdruckereien befasst, um deren Rüstzeiten zu verkürzen, ihren Farbabgleichsprozess zu verbessern und während ihrer gesamten Druckläufe eine konsistentere Farbe zu erzielen. In Teil 1 untersuchten wir die Vorteile des Wechsels von Densitometern zu handgehaltenen Spektralfotometern in Flexodruckereien. In Teil 2 betrachteten wir die Vorteile der Ergänzung von Softwarelösungen für die Farbqualität am Drucktisch, um die Effizienz der Druckmaschinenbediener weiter zu steigern. Diese Woche, in Teil 3, gehen wir über das Densitometer hinaus und erkunden die „beste“ Option zur drastischen Reduzierung der Rüstzeiten der Druckmaschine, zur Erhöhung der Farbgenauigkeit und zur Aufrechterhaltung der Farbkonstanz.
Beste Option: Automatisierung der Farbmessungen mit Inline-Spektralphotometern
Überblick:
Stellen Sie sich vor, Sie nehmen alle Vorteile, die wir in den ersten beiden Teilen dieser Blogserie bezüglich des Wechsels von Densitometern zu Spektralphotometern und der Vorteile der Verwendung von Farbqualitätssoftware dargelegt haben, und kombinieren diese mit einem automatisierten Farbmesssystem, das direkt in die Druckmaschine integriert ist. Inline-Farbmesssysteme existieren heute für Verpackungsdrucker und können in Ihre bestehenden Druckmaschinen nachgerüstet werden. Zudem sind diese Systeme wesentlich erschwinglicher, als Sie vielleicht denken, und bieten einen einfachen ROI, wenn Sie genau hinsehen. Während einige ältere Systeme Kameras zur Synthese von Farbmessungen verwenden, sind echte spektralphotometerbasierte Systeme verfügbar und bieten eine hervorragende Übereinstimmung mit handgehaltenen Instrumenten. Diese Systeme können während der Einrichtung oder bei voller Produktionsgeschwindigkeit eingesetzt werden, und durch die Eliminierung der Notwendigkeit, die Druckmaschine anzuhalten, Proben auszuschneiden und Messungen manuell durchzuführen, wird die Produktivität der Druckmaschinenführer erheblich gesteigert. Schließlich erfolgen mit automatisierten Systemen Farbmessungen häufiger und regelmäßiger, was die Einhaltung der Auftragsspezifikationen weiter sicherstellen kann.
Workflow:
Aufbauend auf dem auftragsbasierten Workflow von Softwarelösungen für die Farbqualität ermöglichen Inline-Messsysteme die Definition spezifischer Messpunkte entweder im Voraus (in der Druckvorstufe) oder durch den Druckmaschinenbediener zur Laufzeit. Während der Rüstzeit, wenn der Bediener die Farbe an der Druckmaschine anpasst, verfügen diese Systeme über einen Messmodus, der die Farbpositionen im Auftrag ständig und wiederholt misst und die Daten in Echtzeit zurückmeldet. Dies ermöglicht es den Bedienern, die Auswirkungen ihrer Farbanpassungen zu sehen und sofort zu erkennen, wann die Toleranzen für den Auftrag erfüllt sind, was den Materialausschuss und die Rüstzeiten erheblich reduziert. Sobald die Druckmaschine farblich eingestellt und in „Produktion“ ist, wird die Messfrequenz der Inline-Systeme typischerweise vom Bediener reduziert, basierend entweder auf der Anzahl der Drucke oder der Länge des bedruckten Materials.
Hauptvorteile:
- Inline-Messsysteme können die Einrichtzeiten der Druckmaschine erheblich reduzieren, was Materialverschwendung verringert und wertvolle Druckmaschinenzeit freisetzt.
- Die Automatisierung stellt sicher, dass Farbmessungen regelmäßig während des gesamten Drucklaufs erfolgen und entlastet den Bediener von der Messaufgabe.
- Während die Farbe an einer Flexodruckmaschine im Laufe der Zeit aufgrund von Änderungen bei Farbviskositäten, Rasterwalzen, Rakeln usw. tendenziell abweicht, sind Inline-Systeme mit häufigeren Farbmessungen prädiktiv und können erkennen, wenn die Farbe zu driften beginnt, wodurch Bediener gewarnt werden, Korrekturmaßnahmen zu ergreifen, bevor die Farbe außerhalb der Toleranz gerät.
- Inline-Systeme können die gesamte Bahnbreite durchqueren, Farbmessbalken sowohl auf der „Bedienerseite“ als auch auf der „Antriebsseite“ der Bahn messen und Messdaten für jede Seite der Druckmaschine unabhängig anzeigen, um eine gleichmäßige Farbe zu gewährleisten.
- Da sich Inline-Systeme über die Bahn bewegen können, bieten einige die Möglichkeit, Farbe direkt von Bildpositionen zu messen (zusätzlich zu den Farbbalken auf Bediener- und Getriebeseite).
- Live-Bahnbetrachtung und Barcode-Bewertung sind ebenfalls Funktionen von Inline-Lösungen, die ihren Wert über automatisierte Farbmessungen hinaus erweitern. Die Überwachung von Passergenauigkeit und Barcode-Lesbarkeit in Echtzeit kann Verschwendung weiter reduzieren und Druckern Geld sparen.
- Inline-Lösungen haben die Fähigkeit, CPGs wesentlich mehr Farbmessungen während des Drucklaufs bereitzustellen, ohne die Druckmaschine anzuhalten.
Die Trends sind eindeutig. Markeninhaber werden weiterhin immer höhere Anforderungen an Farbgenauigkeit und Farbkonsistenz an ihre Drucklieferkette stellen. Für Verpackungsdrucker ist die Erfüllung dieser Anforderungen nicht nur herausfordernd, sie kann auch bedeuten, Aufträge abzulehnen oder zu verlieren, wenn bestehende Prozesse nicht in der Lage sind, diese strengeren Farbqualitätsspezifikationen zu erreichen. Glücklicherweise sind jedoch heute neuere Technologien verfügbar, die uns helfen, Farbe effizienter zu messen, das Farbrätselraten für unsere Bediener zu beseitigen, Einrichtzeiten zu reduzieren, unsere Farbgenauigkeit und -konsistenz zu verbessern und unsere Druckproduktionsumgebungen so zu transformieren, dass sie hochzuverlässig und vor allem profitabler sind.
