Mantenimiento de una condición de impresión G7 G7

por Ron Ellis

Poder mantener una calibración de la máquina de impresión es tan importante como el propio procedimiento de calibración inicial. G7 ha sido una gran herramienta para los impresores estadounidenses porque, además de proporcionar un método de calibración, ofrece un objetivo y un conjunto de metas para todos los dispositivos de la planta. Antes de G7, la mayoría de los impresores estadounidenses utilizaban la propia máquina como referencia. Este enfoque era problemático porque la máquina de impresión suele ser el dispositivo menos estable del flujo de trabajo de impresión debido a la variación mecánica. Además, varias máquinas rara vez imprimen igual a menos que sean del mismo tipo y estén bien mantenidas. Las metas que proporciona G7 se basan en el color y pueden utilizarse en cualquier dispositivo de impresión CMYK del flujo de trabajo. Este concepto de condición de impresión de referencia es muy importante porque, sin un objetivo, no se puede controlar el proceso. Es necesario tener algo con lo que compararse y hacer referencia. La calibración G7 es un procedimiento que se utiliza para alinear la máquina de impresión con estas metas G7. Esta calibración no es un procedimiento que se realice una sola vez, ya que las condiciones de la máquina cambian constantemente y esta se irá alejando de la condición de impresión G7 con el tiempo.

La importancia de la eficiencia y la fabricación
La reciente recesión ha hecho que los impresores estadounidenses que sobrevivieron sean mucho más austeros y eficientes. Está claro que los márgenes de impresión no están aumentando y que las mayores ganancias se obtienen mejorando el proceso mediante la automatización y la eficiencia. En los flujos de trabajo de impresión, esto significa reducir el tiempo de preparación y alcanzar rápidamente el color correcto para empezar a imprimir pliegos vendibles. Una vez que conocemos la condición de impresión objetivo, podemos saber cuándo la estamos alcanzando y cuándo no. Esto nos permite saber cuándo la máquina se está desviando y cuándo es necesario corregirla. En el pasado, muchos impresores calibraban periódicamente su máquina mediante una huella de color y luego trabajaban con esa calibración hasta que la máquina se desviaba tanto que ya no podían igualar las pruebas, o lo que es peor, hasta que perdían a un cliente por la mala calidad de impresión. En el mundo hiperactivo de la impresión actual, esto ya no es suficiente. Los impresores necesitan controlar su proceso, o se arriesgan a quedar fuera del negocio.

La importancia de la medición
Para controlar su proceso es necesario medir constantemente y comparar con su condición de impresión de referencia. Como dijo Peter Drucker: “Lo que se mide se gestiona”. Si no está midiendo, no tiene idea de cómo está imprimiendo. No medir significa trabajar a ciegas, significa que no sabe realmente qué está haciendo en la sala de prensas. Afortunadamente, existen dispositivos y software que permiten medir y hacer un seguimiento de cada pliego extraído de la máquina. Por ejemplo, con un Techkon SpectroJet o SpectroDrive, cada pliego escaneado puede incorporarse a una base de datos para su visualización inmediata, además de permitir el análisis de tendencias y la exportación a diversas aplicaciones externas. El coste de estos dispositivos es más bajo que nunca: la medición automatizada de pliegos de impresión puede realizarse ahora por el 30 % del coste de un sistema comparable hace unos años. La medición es importante. Es la forma en que vemos cuándo una máquina se está desviando y la manera en que podemos predecir si lograremos que la prueba coincida con la impresión. Teniendo esto en cuenta, recuerde que G7 es una condición de impresión temporal basada en las condiciones mecánicas existentes en el momento de la calibración, ya que las condiciones de la máquina cambiarán.

Comparación con la condición de impresión de referencia G7
Una vez lograda la calibración, podemos utilizar las métricas G7, así como los atributos mecánicos de impresión registrados, para supervisar la condición de impresión. G7 nos proporciona métricas diferentes a las de los métodos anteriores. La diferencia clave es que con G7 medimos el color y no atributos mecánicos de impresión como la densidad y la ganancia de punto. Los atributos mecánicos de impresión varían entre las distintas máquinas de impresión en función del sustrato, las condiciones mecánicas, la tinta y otras variables. Si bien los atributos mecánicos de impresión son valiosos para indicarnos si algo ha cambiado en esa máquina en concreto, no sirven para indicarnos si hemos logrado una coincidencia de color. Para evaluar la conformidad, compararemos estas nuevas métricas G7 con la condición de impresión de referencia G7. La condición de impresión de referencia con la que compararemos (como GRACoL o SWOP) es una descripción del color. Las metas básicas de G7 describen el color y el peso del equilibrio de grises, que también se incluyen en la condición de impresión de referencia.

Qué medimos para G7
Para G7 medimos atributos diferentes a los que muchos operarios de máquina y personal de producción están acostumbrados. Es importante entender el espacio LAB y cómo medirlo, ya que muchas de las métricas clave de G7 se basan en mediciones LAB. Las métricas básicas de G7 se basan en una medición de gris y hacen referencia a una condición de impresión llamada G7 Gray, que solo tiene en cuenta el color y el peso del gris. G7 Targeted es otra condición de impresión G7 que incluye métricas adicionales relacionadas con el espacio de color completo. Por ejemplo, GRACoL y SWOP son espacios de color G7 que especifican, además de las metas de gris, el papel, los sólidos y las sobreimpresiones. Estas métricas adicionales facilitan la coincidencia del espacio de color completo además de la coincidencia del gris.

Métricas de gris de G7
A continuación se resume lo que medimos para evaluar la condición básica de impresión en gris de G7:

• Curva NPDC: la curva de densidad de impresión neutra (NPDC) especifica el peso de la curva G7. Se pueden medir parches como HC (rango de altas luces, 25, 19, 19), HR (50, 40, 40) y SC (75, 66, 66) para asegurar que la NPDC sea correcta tanto para los canales CMY como para el canal K.
• Equilibrio de grises: la métrica de equilibrio de grises especifica el color del gris a lo largo de la curva G7. Se pueden medir parches como HC (rango de altas luces, 25, 19, 19), HR (50, 40, 40) y SC (75, 66, 66) para asegurar que la NPDC sea correcta tanto para los canales CMY como para el canal K.
• Los valores de ambas métricas anteriores se calculan en función del sustrato y la densidad neutra máxima de esa combinación de impresión. Esto significa que estas métricas G7 varían según el papel. El Techkon SpectroDens es un dispositivo que calcula automáticamente la nueva meta en función de la combinación de papel y sustrato.

Al leer estos parches, resulta bastante evidente si el peso y el equilibrio de grises están desajustados. Un ejemplo sería una prueba GRACoL, en la que el valor HR siempre debería ser L*57, A* 0, B* -1. La tolerancia que se establece en cada caso varía según el proceso de impresión. Las pruebas son muy repetibles, mientras que el offset, la flexografía y otros procesos de impresión presentan distintos grados de variación a lo largo de la tirada.

Métricas de G7 Targeted
Para G7 Targeted contamos con métricas adicionales de valor. Son las siguientes:

• Valores de tinta sólida ISO: los valores de tinta sólida ISO se especifican en LAB. Igualar el valor de tinta sólida objetivo ISO u otro valor objetivo G7 asegura que la tinta tenga el color correcto. La tolerancia para el valor de tinta sólida es de 5 deltaE. Un dispositivo como el Techkon SpectroDens dispone de un modo que indica el deltaE, así como los posibles ajustes de tinta necesarios para corregir el valor de tinta sólida.
• Valores de tinta de sobreimpresión ISO: los valores de tinta de sobreimpresión ISO se especifican en LAB. Igualar el valor de tinta sólida objetivo ISO u otro valor objetivo G7 asegura que las sobreimpresiones tengan el color correcto. Aunque ISO no exige que se cumplan los valores de sobreimpresión, G7 Targeted sí lo requiere. La sobreimpresión es, de hecho, más importante que los sólidos, ya que indica el color que se logra cuando una tinta se imprime sobre otra. La tolerancia para la sobreimpresión es de 5 deltaE. Dispositivos como el Techkon SpectroDens disponen de un modo que indica la sobreimpresión, así como el valor LAB, que se puede utilizar para corregirla.

Atributos mecánicos de impresión
También queremos medir los siguientes atributos mecánicos de impresión:

• Densidad: la densidad nos asegurará que el pliego se encuentra en la condición adecuada en comparación con nuestro valor de referencia. Si no alcanzamos la densidad lograda durante nuestra calibración (con una ligera variación permitida por los cambios de color del papel), los valores LAB mencionados anteriormente no serán válidos.
• Ganancia de punto: la ganancia de punto, al compararla con la ganancia de punto de calibración de referencia, nos mostrará si una unidad específica está imprimiendo de forma diferente o fuera de especificación. Normalmente esto se evalúa al menos en el tinte del 50 %, y a menudo también en los tintes del 25 % y el 75 %. Esta información puede servir de guía al operario de la máquina para corregir un problema de impresión.

Uso de las mediciones para mantener las condiciones de impresión G7

Una barra de control con los elementos anteriores es esencial. Con ellos podemos medir y supervisar todas las métricas clave necesarias para evaluar el cumplimiento de G7, así como la consistencia de la máquina.

Por ejemplo, un cliente XYZ ubicado en XXX cuenta con un Techkon SpectroDrive. Cuando extraen un pliego, lo colocan en la consola y lo escanean. En 8 segundos obtienen toda la información sobre ese pliego y si coincide con la meta G7. Los datos son en tiempo real y los utiliza el operario de la máquina para el control del proceso, además de poder usarse sin conexión con fines de análisis de tendencias. (Un software adicional puede crear automáticamente nuevas curvas de máquina si es necesario). A continuación se presenta un escenario de producción típico.

• El operario de la máquina carga las planchas y comienza a ajustar el color.
• Aunque se encuentra en la densidad correcta, observa que el sólido de amarillo (Y) está fallando con un deltaE de 8, así como la sobreimpresión YC, con un deltaE de 9.
• El equilibrio de grises medido en el parche HR también está desajustado, mostrando que el pliego tiene un ligero exceso de azul.
• Todas las mediciones anteriores pueden verse en su consola Techkon Expresso con solo unos clics en la pantalla táctil.
• Al observar el valor de la tinta amarilla, nota que el amarillo resulta demasiado azulado.
• El operario de la máquina se dirige a la tintero y descubre que la tinta amarilla está contaminada.
• Tras retirar la tinta y sustituirla, vuelve a poner en marcha la máquina.
• Esta vez, el sólido de amarillo resulta correcto y la sobreimpresión CY también cumple con los valores.

El gris sigue estando ligeramente desajustado debido al color del papel. Ajusta ligeramente la densidad de la tinta para corregir el color del papel y luego comienza a trabajar en modo de producción.

Tome el control de su impresión
Otros escenarios habituales implican detectar problemas en una unidad específica que requieren ajustes en las mantillas o los rodillos. En algunos casos, las condiciones mecánicas o ambientales han cambiado hasta tal punto que es necesario redefinir el objetivo de la tinta o ajustar las curvas de plancha. Estas mismas mediciones en tiempo real pueden utilizarse con diversos programas de software para realizar estos ajustes de forma automática.

El mensaje importante es medir, siempre. Una vez que se mide en comparación con una condición de impresión de referencia G7, sabrá cuándo se está alejando de la capacidad de lograr preparaciones rápidas y una producción eficiente. El primer paso para tomar el control de su impresión es saber cómo está imprimiendo. Sin ello, solo está imprimiendo hacia el caos.