In den letzten 15 Jahren hat sich der Trend von traditionellen CMYK-Densitometern hin zu spektrophotometerbasierten Densitometern verlagert. Dieser Wandel wurde vor allem durch erschwinglichere, kosteng\u00fcnstigere Technologien und den Bedarf getrieben, mehr \u00fcber die Eigenschaften der gedruckten Farbe zu wissen. Dadurch ist eine neue Produktklasse entstanden: Spektrodensitometer. <\/p>\n
Spektrodensitometer ziehen \u00fcberall die Aufmerksamkeit von Druckmaschinenbedienern auf sich. Historisch waren sie darauf angewiesen, die Druckmaschine mit dem Auge zu kalibrieren \u2013 und viele tun das noch immer. Aber seien wir ehrlich: Diese Methode kann mitunter umst\u00e4ndlich, etwas ungenau und teuer sein (in Bezug auf Zeit und Material). <\/p>\n
Die Vorteile eines Spektrodensitometers sind:<\/strong><\/p>\n Genauigkeit und Zuverl\u00e4ssigkeit<\/b>. Ein herk\u00f6mmliches Densitometer verwendet Filmfilter, wie z. B. Kodak-Wratten-Gelatinefilter, die die Farben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz trennen, anhand derer die Dichte der Druckfarbe auf dem Papier gemessen wird. Diese Filter sind empfindlich gegen\u00fcber Feuchtigkeit und hohen Temperaturen. Wenn der Filter altert, entstehen falsche Messwerte. Die CMYK-Filter sind darauf ausgelegt, den Bereich maximaler Absorption von Prozessfarben zu messen. Nicht-Prozessfarben, die h\u00e4ufig als Sonderfarben eingesetzt werden, lassen sich mit den nicht optimalen CMYK-Filtern nur schwer kontrollieren. Ein Spektrodensitometer verwendet 16 oder mehr Bandpassfunktionen, um das sichtbare Spektrum gleichm\u00e4\u00dfig zu unterteilen. Diese Ger\u00e4te erzeugen einen spektralen Fingerabdruck des gemessenen Materials. Aus den Spektraldaten lassen sich alle Formen von Farb- und Dichtedaten pr\u00e4zise ableiten. Die zus\u00e4tzlichen Daten machen ein Spektrophotometer zu einem vielseitigen Werkzeug, das Prozess- und Nicht-Prozessfarben kontrollieren kann. <\/p>\n Erkennung von Farbverunreinigungen<\/b>. Dieses h\u00e4ufige Problem kann durch viele Faktoren verursacht werden, z. B. durch das unbeabsichtigte Auftragen von zu viel einer Farbkomponente auf das Papier, die dann durch die Maschine in ein anderes Farbwerk \u00fcbertragen wird. Da Verunreinigungen den Bereich hoher Reflexion einer Farbe beeinflussen und nicht den Bereich maximaler Absorption, ist ein Densitometer f\u00fcr dieses Ph\u00e4nomen blind. Die Vielseitigkeit des Spektrophotometers erm\u00f6glicht es, weitere n\u00fctzliche Kennwerte bereitzustellen, wie z. B. die L*a*b*-Werte und den daraus resultierenden Farbton, die Farbverunreinigungen schnell identifizieren. Dieselben F\u00e4higkeiten erm\u00f6glichen neue Regelstrategien, wie sie in Industriestandards wie ISO, SWOP, GRAcol G7\u2122 usw. beschrieben sind. <\/p>\n G7-Kalibrierprozess<\/b>. Dieser Prozess \u00fcberwacht eine Graureihe sowie die Prim\u00e4rfarben, um nahezu neutrale Farben pr\u00e4zise beizubehalten. Damit wird die Farbwiedergabetreue des Druckprozesses deutlich verbessert. (Dieser Prozess st\u00fctzt sich stark darauf, f\u00fcr die Graufarbe nahezu neutrale Farbt\u00f6ne einzuhalten, indem L*A*B von Papierwei\u00df gemessen und die Farbe des Papierwei\u00dfes subtrahiert wird, das nicht perfekt neutralwei\u00df ist.) <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" In den letzten 15 Jahren hat sich der Trend von traditionellen CMYK-Densitometern hin zu spektrophotometerbasierten Densitometern verlagert. Dieser Wandel wurde vor allem durch erschwinglichere, kosteng\u00fcnstigere Technologien und den Bedarf getrieben, mehr \u00fcber die Eigenschaften der gedruckten Farbe zu wissen. Dadurch ist eine neue Produktklasse entstanden: Spektrodensitometer. Spektrodensitometer ziehen \u00fcberall die Aufmerksamkeit von Druckmaschinenbedienern auf sich. Historisch waren sie darauf angewiesen, die Druckmaschine mit dem Auge zu kalibrieren \u2013 und viele tun das noch immer. Aber… <\/p>\n